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汽車制造是一個復雜且精密的生產過程，流水線作業則是核心環節。汽車流水作業生產線主要涵蓋沖壓、焊接、涂裝、總裝四大工序。沖壓工序中，高大的沖壓機將金屬板材精準沖壓成車門、車頂等鈑金件，減少浪費的同時提升效率；焊裝工序工藝復雜，自動化程度高，各種焊接設備將沖壓好的鈑金件連接成完整車身；涂裝工序則為車身提供保護與美觀，采用全無人生產線以避免油漆對人體的傷害；總裝工序則是將車身、車架等零部件進行組裝，并進行測試，確保整車性能與安全。

某新能源車企焊接車間還面臨三大痛點：

設備通訊穩定性差：傳統 PLC 與 IO 設備的通訊易受電磁干擾，導致信號丟失或延遲，影響焊接精度與效率。

布線復雜且成本高：現場設備眾多，傳統布線方式耗時耗材，后期維護困難，每次線路故障排查都需耗費大量人力物力。

焊接質量波動：原系統對壓力、溫度等參數監測不精準，難以實時反饋調整，導致部分焊接點質量不穩定，增加廢品率。